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复合膜在生产过程中常常遇见的问题解析

时间:2016-02-29来源:admin浏览次数:2057

在复合膜生产过程中,常常遇到很多问题,本文将通过对复合膜生产工艺.....

在复合膜生产过程中,常常遇到很多问题,本文将通过对复合膜生产工艺参数、胶液配制、透明度的分析,来为读者解除困惑:                                                   


1.标准工艺参数

    1.1复合关键参数:

    烘箱温度:50——60%;60—70℃;70—80℃;
    复合辊温度:70—90℃;
    复合压力:在不损坏薄膜的情况下,应尽可能提高复合辊压力。
    关于几种具体情况:

    (1)透明薄膜复合时,烘箱和复合辊的温度及烘箱内的通风情况(风量、风速)对透明度影响较大,印刷膜为PET时温度采用上限;印刷膜为BOPP时温度采用下限。
    (2)复合AL箔时,如印刷膜为PET,复合辊温度必须高于80℃,通常在80—90℃间调节,印刷膜为BOPP时复合辊温度不要超过80℃。

    1.2固化:

    固化温度:45——55℃; 
    固化时间:24——72小时;
    双组份胶在复合下机后并不立即具有理想的粘结强度,需要将制品送人固化室在45——55℃下熟化24——72小时,(普通透明袋24小时,铝箔袋48小时,蒸煮袋71小时),另外固化室的通风也很重要,足够的通风可以减少固化时间,而且可以进一步降低溶剂的残留。

    2.胶液的配制

    标准配制方法:先将主剂倒入配胶桶,倒入1/3溶剂稀释,搅拌均匀后,加入固化剂,边加边搅拌,均匀后再加入剩余溶剂。

    目前一般的做法是,加完主剂后倒入全部溶剂,再加入全部固化剂搅拌,这样做很简单,但配好的胶液的性能对所用溶剂的依赖很大,目前国产乙酯多为甲醛法生产,其中的醇含量相当高,有时厂家会发现什么工艺都没变,复合膜的剥离强度突然变得很差,我在很多厂家遇到过这种情况,把配胶方法变一下,强度就好了。

    3.剩余胶液的使用

    将剩余胶液稀释2倍后,密封,次日作业时,作为稀释剂将其参人新配的胶液中,做要求高的产品时,不要超过总量的20%。如果溶剂水分合格,配好的胶粘剂存放1—2天无大变化,但由于复合好的膜不能马上判断是否合格,剩余胶液直接使用可能会造成很大的损失。

    4.影响透明度的原因

    4.1胶粘剂选择不当:

 

    胶粘剂本身颜色深;
    胶粘剂的流动性不足,展平性差,不能在基膜上充分铺展。
    一般讲,主剂固含量越高,流动性越好,有利在膜上铺梗阅壳笆谐∩?5%胶比50%胶透明效果好,50%优于40%,对于透明度要求很高的复合膜,50%及40%都很难达到要求。

    4.2工艺上的问题:

    烘道人口温度太高或无温度梯度,入口温度太高,干燥太快,使胶液层表面的溶剂迅速蒸发,表面结皮,然后当热量深入到胶液层内部后,皮膜下面的溶剂气化,冲破胶膜形成火山喷口那样的环状物,一圈一圈,也使胶层不透明。

    复合橡胶辊或刮刀有缺陷,某一点压不着,形成空档,不透明。
    环境空气中尘埃太多,上胶后烘道里吹进去的热风中有灰尘。粘在胶层表面上,复合时夹在二片基膜中间,有许多小点,造成不透明,解决办法:进风口可用高目数的过滤网清除热风中的尘埃。

    上胶量不足,有空白处,夹有小空气泡,造成花斑或不透明,请检查上胶量,使其足够且均匀。

    无展胶辊或展胶辊不清洁。

    4.3基材原因,表面张力不高胶液对它的浸润性不够,干燥后造成胶膜不均匀,一点一点,俗称“麻脸膜”。

    5.复合膜有小气泡

    5.1原材方面:

    5.1.1基膜表面张力太低,浸润性差。
    5.1.2稀释剂中水分含量太高,水与固化剂中NCO反应生成C02形成气泡。

    5.2工艺方面:

    5.2.1复合胶辊压力不足或钢辊表面温度太低,胶粘剂活化不是,流动性不足,那网点一样的一点一点胶粒流不平,有微小的空隙造成极小的气泡。
    5.2.2复合辊与膜之间的角度不合适,包角过大,尽量按切线方向进入复合辊。
    5.2.3空气湿度太大,车间环境脏,有灰尘粘附在膜的表面,该尘粒将二层膜顶起,周围形成一圈空档,粗看是一点点气泡,仔细看中间有一黑点。

    6.复合膜发皱的问题

    复合好的产品出现横向皱纹,特别是卷筒的二端常为多。这种皱纹以一种基材平整,另一种基材突起形成“隧道”式的占大多数。

    6.1材料上:
    6.1.1胶粘剂的初粘力不足。
    6.1.2基材表面张力不足。

    6.2工艺上:
    6.2.1二种基膜放卷张力不适应,一种太大,一种太小举例:BOPP/AL复合,如BOPP张力太大,烘道中受热,被拉长,AL张力不可能大,加之延伸率小,复合后,BOPP冷却收缩导致铝箔突起,横向出现一条一条的“隧道”。
    6.2.2涂胶量不足,不均匀,引起粘结力不好,引起局部地方出现皱纹。
    6.2.3  收卷张力太小,卷得不紧,复合后有松驰现象,给要收缩的基材提供收缩的可能。如果收卷张力大,卷紧压实,下机后立即送到固化室固化,即使工艺有些不适应,也不会出现皱纹。
    6.2,4烘箱温度过低且不通风,残留溶剂太多胶粘剂干燥不足,出粘力不足,给两种基膜相互位移提供可能。

    7.复合牢度不好

    7.1材料:
    7,1,1胶粘剂的选择,复合厂家都希望采用一种胶做所有的复合,实际上,所谓的通用型也是胶厂的一种愿望,YH2000和YH2000S是比较成功的,如YH2000S可以用于除了蒸煮以外的所有复合,包括AL复合。但与专用胶比起来剥离强度相差还是较大的,通常蒸煮膜、镀铝膜、抗介质膜复合需专用胶。
    7.1.2基材,PE和CPP膜用于复合时,其表面张力不应低于38达因,PE和CPP刚下机时表面张力都在43达因以上,但PE和CPP有一个特性,下机后表面张力下降非常迅速,一般一个月内可以保持38达因,三个月内可以保持35—36达因,所以除了少购少存,对于PE和CPP应该坚持上机前检测达因值有时有这样的现象,刚下机时复合强度可以,但第二天发现强度反而下降,什么原因呢,PP和PE在加工或制膜时要加入热稳定剂、抗氧剂、防粘剂、爽滑剂等,这些物质会不断从膜内部向表面转移渗出,如果助剂量大,会引起剥离强度大幅度下降,一般常温下7天可显现出来,在固化室24小时后就可能引起剥离强度的下降。

    7.2油墨:

    7.2.1油墨处牢度不好,剥离时油墨大面积转移”原因:胶对油墨的渗透性不好或油墨中树脂不合格,或胶涂布量不足,应改用高固含低粘度胶或换油墨,有经验的厂家复合满底油墨时,把涂布量提高10%。
    7.2,2油墨处牢度可以,而周围非油墨处剥离强度低”原因:该批号油墨防粘剂过量了。

    7.3工艺:

    7.3.1胶涂布量上不去。
    7.3.2复合辊温度太低,胶活化不足,对油墨浸润不好,这在满底AL复合时相当明显。
    7.3.3特殊结构要采取不同工艺:PET/AL/PE和PET/VMPET/PE。

    8.如何做镀铝复合膜

    8.1选择合适胶水:YH501S(专利产品)。
    8.2选择合适的VMCPP、VMPET,我们在研制推广YH501S的时候,国产所有较知名镀膜厂的产品我公司都进行过质量跟踪,发现不同厂家的VMCPP及VMPET复合后差别特别大。佛山太阳、无锡环宇、丹阳大亚、安徽。
    8.3工艺:
    烘箱、复合辊温度分别降低5—10℃;
    固化室温度不超过45℃;
    PET/VMPET/PE(CPP)第一遍复合后固化1—2小时后进行第二遍复合;
    如果天气干燥,请将固化剂量减少10%。

  

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